學(xué)習(xí)精益管理心得體會范本
學(xué)習(xí)精益管理心得體會范本1
一、觀看精益管理講座內(nèi)容概述
在市局開展精益管理培訓(xùn)活動以前，我們只是模糊地知道，精益管理是在企業(yè)管理中較為常用的一種管理方式，這種管理方式最初實在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，然后逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)。
在觀看精益管理講座以后，使大家進(jìn)一步認(rèn)識到精益管理這種思想和方法的核心實質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于如績效管理、目標(biāo)管理，精細(xì)管理等其它的管理理論和方式。它以識別管理中的浪費并持續(xù)地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的問題，測量浪費，分析浪費產(chǎn)生的時間、區(qū)域、過程和原因，進(jìn)而獲得系統(tǒng)的減少浪費的方法，并使改進(jìn)措施標(biāo)準(zhǔn)化來實現(xiàn)管理效率的提高。
通過觀看精益管理講座，還讓我們認(rèn)識到了，精益管理不僅適用于企業(yè)管理，同樣適用于行政管理。最重要的是，大家認(rèn)識和了解了行政管理中“七種浪費”：等待、協(xié)調(diào)不力、資源閑置、流程不清、失職、效率低、管理成本高。這七種現(xiàn)象都會造成我們工作中的浪費。同時，通過觀看講座，基本掌握了如果開展精益管理的方法，可以通過5S、目視化管理、即時管理循環(huán)、改善、技能矩陣等具體手段和技術(shù)開展精益管理。
因此，通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
二、本單位工作中存在的主要浪費
運用精益管理理論和方法來查找本單位工作中存在的主要浪費，找出根源和問題，是開展精益管理的首要工作。通過認(rèn)真思考和查找，我認(rèn)為本單位主要存在以下幾個方面的浪費。
(一)等待的浪費
長期以來，受傳統(tǒng)事業(yè)單位管理體制的影響，我院力求和諧穩(wěn)定，在工作考核機制方面不夠完善。在激發(fā)工作人員工作熱情上缺乏缺乏完善的激勵機制，同時在考核機制上存在執(zhí)行力不夠的問題。因此，本單位內(nèi)存在一部分人員，工作缺乏主動精神，被動等待上級的.指示，甚至存在安排的工作難以推動的問題。同時，也存在中層領(lǐng)導(dǎo)干部，存在之安排工作，后續(xù)監(jiān)督和管理工作不到位的現(xiàn)象。
(二)人力資源的浪費
我院力求真正從技術(shù)情報所轉(zhuǎn)變?yōu)檠芯吭�，在保持常�?guī)業(yè)務(wù)工作的同時需要加大科研力量的投入。然而，目前真正從事研究或技術(shù)工作的人員不到全院人員的30%，其余從事管理工作和常規(guī)業(yè)務(wù)工作，特別是常規(guī)業(yè)務(wù)工作的人員數(shù)量有待進(jìn)一步優(yōu)化，有些能夠從事技術(shù)性工作的人員仍從事常規(guī)業(yè)務(wù)工作，實為人力資源的浪費。
(三)流程不清的浪費
目前為止，我院主要管理部門有辦公室、財務(wù)室，業(yè)務(wù)和技術(shù)部門有代碼中心、條碼中心、研究中心、服務(wù)中心、業(yè)務(wù)部、計算機中心等，形成了有較為明確的業(yè)務(wù)流程，但不夠清晰，更沒有形成標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范進(jìn)行固化。造成部門內(nèi)部人員出現(xiàn)辦事業(yè)務(wù)流程偶有出現(xiàn)混亂，部門外人員辦理相關(guān)業(yè)務(wù)更是容易出現(xiàn)不知所措。
三、對系統(tǒng)推行精益管理的建議
(一)加大基層單位OA系統(tǒng)建設(shè)
目前，包括我院在內(nèi)的部分基層單位，在收發(fā)文件、會議通知等工作流程方面仍以紙質(zhì)文件為主，嚴(yán)重降低工作效率、增加工作成本，有必要加強基層單位OA系統(tǒng)建設(shè)，降低無紙化辦公。建議擬文批文、通知等工作流程采用網(wǎng)上實現(xiàn)。同時，通過特許密鑰，盡量實現(xiàn)外網(wǎng)也能辦公，避免人員出差或異地造成工作延誤的浪費。
(二)加大成本核算
目前，很多單位和部門，重視單位收入和業(yè)務(wù)辦理量，但是不太重視產(chǎn)生的費用。有必要通過對單位內(nèi)個部門的成本進(jìn)行核算，促使各部門在辦公費用、人員費用、通訊費用、車輛費用等成本上的降低。
(三)崗位調(diào)整和建立輪崗制度
針對我院崗位設(shè)置可能存在的問題，以及人力資源浪費的問題，有必要對業(yè)務(wù)崗位進(jìn)行重新梳理和優(yōu)化，同時建立輪崗制度，做到人盡其才，物盡其用。一方面，可以增強人員對單位個崗位和工作業(yè)務(wù)的了解和熟悉，增加人員業(yè)務(wù)能力和研究水平，另一方面，可以調(diào)動人員工作積極性。
學(xué)習(xí)精益管理心得體會范本2
近日，我們參加了公司組織的6S管理培訓(xùn)。通過學(xué)習(xí)，使我們從思想上深刻的認(rèn)識到：6S管理是經(jīng)過實踐證明了的一種先進(jìn)的、實用性極強的現(xiàn)場管理模式，是企業(yè)各項管理工作的基礎(chǔ)，它能幫助企業(yè)消除工作和生產(chǎn)過程中的各類不良現(xiàn)象，為企業(yè)創(chuàng)造一個整潔、規(guī)范、優(yōu)美和舒適的工作環(huán)境。對提高企業(yè)形象，激勵員工士氣，促進(jìn)生產(chǎn)文明，增加企業(yè)效益有著極大地推動作用。
6S就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(yǎng)(SHITSUKE)安全(Safety)六個項目，因日語的拼音均以“S”開頭，簡稱6S。6S起源于日本，通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，其最終目的是提升人的品質(zhì)：
1、革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認(rèn)真的習(xí)慣(認(rèn)認(rèn)真真地對待工作中的每一件“小事”)
2、遵守規(guī)定的習(xí)慣
3、自覺維護(hù)工作環(huán)境整潔明了的良好習(xí)慣
4、文明禮貌的習(xí)慣
通過學(xué)習(xí)，完善了我對人，機，環(huán)境，工作，管理等6S在工作中的各個環(huán)節(jié)的應(yīng)用體會，下面就是通過這5個方面談?wù)勎业膶W(xué)習(xí)感受。
一：人是決定事和物的主導(dǎo)，提高人的思想意思是解決問題的關(guān)鍵。所以首先必須認(rèn)識到6S是對為企業(yè)創(chuàng)造一個良好的工作空間，使每個職工都養(yǎng)成一個良好的工作習(xí)慣，從而達(dá)到提高工作效率，降低生產(chǎn)成本，保障生產(chǎn)安全，最終實現(xiàn)提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的目的的大事，而不能簡單的理解為打掃衛(wèi)生。徹底摒棄以往那種大錢大辦，小錢小辦，沒錢不辦的思維。從細(xì)節(jié)入手，從小處做起，在日常工作中培養(yǎng)員工自覺嚴(yán)格遵守各項規(guī)章制度，增加員工的企業(yè)向心力，增強團(tuán)隊觀念。使每個人都能從思想上樹立起一個以廠為家、以廠為榮、廠興我榮、廠衰我恥的觀念，使員工都能做到從小做起、從我做起，從思想上養(yǎng)成規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化做事的良好習(xí)慣。
二：機是工作順利完成的基本保障，俗話說磨刀不誤砍柴工，一個良好的設(shè)備運轉(zhuǎn)狀態(tài)是品質(zhì)和效率的基礎(chǔ)。而6S是保證設(shè)備的最好工具，工廠無塵化，無碎屑、碎塊和漏油，經(jīng)常擦試和保養(yǎng)，機械稼動率高;模具、工裝夾具管理良好，調(diào)試、尋找時間減少;設(shè)備產(chǎn)能、人員效率穩(wěn)定，綜合效率可把握性高;每日進(jìn)行使用點檢，防患于未然。
三：環(huán)境是一個企業(yè)精神面貌的外在表現(xiàn)，同時也是零事故的軟件設(shè)備。6S強調(diào)的現(xiàn)場管理方法，干凈，整潔的工廠，無不給人一個積極向上的精神風(fēng)貌，使得員工對企業(yè)的凝聚力不斷增加，而經(jīng)過6S的整理、整頓后，通道和休息場所等不會被占用;物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全因素;工作場所寬敞、明亮，使物流一目了然;人車分流，道路通暢;“危險”、“注意”等警示明確;員工正確使用保護(hù)器具，不會違規(guī)作業(yè);所有的設(shè)備都進(jìn)行清潔、檢修，標(biāo)識明確，能預(yù)先發(fā)現(xiàn)存在的問題，從而消除安全隱患;消防設(shè)施齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確，萬一發(fā)生火災(zāi)或地震時，員工生命安全有保障。
四：工作的積極性是企業(yè)活力的源泉，6S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位，一目了然的工作場所，沒有浪費、勉強、不均衡等弊端;崗位明亮、干凈，無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快，不會讓人厭倦和煩惱;工作已成為一種樂趣，員工不會無故缺勤曠工;6S能給人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，讓大家都親自動手進(jìn)行改善;在有活力的一流工場工作，員工都由衷感到自豪和驕傲。
五：管理是企業(yè)的工作核心，抓好了管理生產(chǎn)才能得以順利進(jìn)行�；鶎庸芾硎瞧髽I(yè)管理的重要基礎(chǔ)，而全員管理又是企業(yè)管理的最有效手段。從每個部門抓起，從每個人員抓起，從每個環(huán)節(jié)抓起，從細(xì)、從嚴(yán)、從實是抓好管理工作的關(guān)鍵。有了制度就要有落實，要落實就要有監(jiān)督。要使每個部門、每個員工、每道工序、都嚴(yán)格按照制定的規(guī)章制度辦事，這樣才能使企業(yè)走向規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化，才能提高企業(yè)形象，使企業(yè)更加充滿活力，從而達(dá)到提高經(jīng)濟(jì)效益之目的。
通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識到6S精益管理細(xì)節(jié)決定成敗。在日常工作中，我對倉儲的基礎(chǔ)工作以6S法做了一定歸納和建議，先總結(jié)如下：
庫房“6S“工作法推行要點1.堅持健全物資的收發(fā)領(lǐng)用制度。要把好收發(fā)關(guān)，不做“人情活”物資入庫要有入庫單，出庫要有領(lǐng)用單，簽字等手續(xù)齊全。2.材料庫用公司統(tǒng)一表格建立物資臺帳。3.物資入庫、出庫必須及時核對、登記，要建立定期清點對帳制度，材料庫日常管理要做到日清(將每天入庫的零件按規(guī)定擺放在固定的位置上，收入或發(fā)出的'零件要根據(jù)原始憑證當(dāng)日登上臺帳);月結(jié)。4.必須對物資進(jìn)行合理存放、妥善保管，做好物資的防塵、防霉等五防。要充分利用倉庫庫容，以現(xiàn)有空間滿足公司倉儲要求5.庫容、庫貌整齊、衛(wèi)生，堅持每天擦掃。隨時整理。6.物資要擺放整齊，零散必須上架子，不得散放、混放。7.每一種物資的規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量等相關(guān)信息必須用卡片進(jìn)行明確標(biāo)注，標(biāo)注必須及時準(zhǔn)確，并在日清月結(jié)時進(jìn)行復(fù)核，有問題的立即復(fù)查，不放過一個可疑問題。8.帳、卡、物必須保持一致，堅決杜絕“差不多，有可能”的思想。9.材料庫的周邊環(huán)境也要保持清潔，不能將物資隨意擺放在材料庫外邊，要求庫房周邊環(huán)境要與廠房整體環(huán)境保持協(xié)調(diào)一致。10.分為達(dá)標(biāo)、合格、未達(dá)標(biāo)三類。按月對各個庫房6S執(zhí)行情況進(jìn)行考核，并根據(jù)考核情況進(jìn)行獎罰措施，將獎罰措施落在實處。鼓勵基層員工多提建議，多想辦法，對有貢獻(xiàn)的進(jìn)行獎勵，激勵員工長期有效的將6S制度放在心中，落在實處。
6S精益管理只有開始，沒有結(jié)束。做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養(yǎng)。這是6S工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應(yīng)該以6S工作為契機，抓住機遇、發(fā)揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使企業(yè)在激烈的市場競爭中處于領(lǐng)先水平，為企業(yè)的跨越式大成長做出更大的貢獻(xiàn)。
學(xué)習(xí)精益管理心得體會范本3
公司一直注重學(xué)習(xí)，培養(yǎng)人材，我很榮幸被公司安排到汕頭兩天視聽周云老師演講的<<精益生產(chǎn)管理>>課程，雖然之前也有參加過幾次精益生產(chǎn)及相關(guān)課程培訓(xùn)，都有不同的收獲，受益匪淺，此次通過周老師對精益生產(chǎn)的理論及實踐的詳細(xì)講解.我對精益生產(chǎn)的理解更深入，也讓我認(rèn)識到作為玩具動漫制造行業(yè)，想在經(jīng)濟(jì)競爭力強大的市場上領(lǐng)先，必須著力推行精益方式生產(chǎn)，通過精益生產(chǎn)的核心思想消除企業(yè)一切的無效勞動和浪費，達(dá)到了降低成本，提高效益，縮短生產(chǎn)周期，滿足客戶的需求及改善質(zhì)量的目的，經(jīng)過兩天視聽周老師的培訓(xùn)講解，結(jié)合本公司的精益生產(chǎn)推行，總結(jié)了以下幾點:
一、首先了解生產(chǎn)的六大要素(生產(chǎn)， 交貨， 質(zhì)量， 成本， 安全，士氣)
其中生產(chǎn)就有五件必要做的事，產(chǎn)量計劃(有大計劃，小計劃，預(yù)測，細(xì)分到每天，每班);生產(chǎn)效率進(jìn)度的控制，人機優(yōu)化提升效率;現(xiàn)場5S(現(xiàn)在已有6S-7S-8S)要做好5S，可視化暴露問題才能解，還要營氛圍);報告可判斷當(dāng)天是否達(dá)標(biāo)，要持續(xù)改善.通過這幾件事達(dá)到低成本，高質(zhì)量，準(zhǔn)時交貨.另外安全管理可設(shè)置崗位危險性分析卡，如溫度，濕度，光照，煙，噪音，化學(xué)品等等，要有一個管理標(biāo)準(zhǔn).再有多能工的技能培養(yǎng)，要形成個體及團(tuán)隊的工作士氣，做到一專多能，一人多崗，一崗多人.
二、堅持以 5S 運動為基礎(chǔ)去開展工作。
很多工廠在推行5S時都是“一緊，二松，三垮，四重來”，我們公司在推行5S已有很大的成效，5S 活動不僅能夠改善生產(chǎn)環(huán)境，還能提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、服務(wù)水平、員工士氣等，是減少浪費、提高生產(chǎn)力的基本要求，也是其他管理活動有效展開的基礎(chǔ)。無論是部門管理還是車間管理，5S 都可以營造出一種良好的工作氛圍。
三、大力培養(yǎng)多技能員工。
實施精益生產(chǎn)，企業(yè)內(nèi)部要注重多能工的培養(yǎng)。在不影響正常工作的前提下，企業(yè)有必要給各級員工提供多種崗位鍛煉學(xué)習(xí)的機會，使員工能真正找到適合自己潛能、才智發(fā)揮的工作崗位，這對于改善人際關(guān)系、擴大和積累員工的知識和技能、提高作業(yè)人員參與改善的積極性具有重要的作用。在大多數(shù)推行精益生產(chǎn)方式的企業(yè)內(nèi)部，特別是以生產(chǎn)為主的制造業(yè)，相當(dāng)缺乏熟悉本企業(yè)內(nèi)部運作的作業(yè)分析技術(shù)人員，直接從外面引進(jìn)成本很高，而多能工的培養(yǎng)可以彌補這一空缺，也為企業(yè)儲備更多適合企業(yè)發(fā)展需要的后備人才。
四、目視化管理。
為了在生產(chǎn)現(xiàn)場中所發(fā)生產(chǎn)的問題，異常，浪費等等，體現(xiàn)出一目了然的狀態(tài)，塑造一目了然的工作場所，有關(guān)品質(zhì)，成本，交期，安全及有關(guān)品管圈活動等狀況，透過目視管理的工具，比如利用圖表，看板，顏色，放置所的區(qū)域規(guī)劃等，使人都一目了然，目的是以便訊速而容易地采取對策，防止錯誤的發(fā)生，提醒當(dāng)事人及相關(guān)人員，并掀起競爭意識，容易獲得改善的建議與協(xié)助。
五、快速換型或換線。
大多數(shù)制造企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品不會僅是一二種而已，少則數(shù)十種，多則數(shù)千種也有。不同類別的產(chǎn)品在生產(chǎn)的過程中必定有其不同的制造條件。比如說：啤塑膠件溫度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，產(chǎn)品的生產(chǎn)制程及工藝要求不同。因此，在不同類別的產(chǎn)品更換時，生產(chǎn)線必須暫時停止生產(chǎn)活動，以便能更換并設(shè)定新的工作條作，這種更換設(shè)定的動作就稱為“切換”�！扒袚Q”時，因生產(chǎn)停頓所耗費的時間就稱為“切換時間”�！扒袚Q”的次數(shù)會因生產(chǎn)線產(chǎn)品種類的增多，或生產(chǎn)批量減少而相應(yīng)增多。每次“切換”耗費的時間，對工廠而言是損失。為了減少這種損失，許多人想到的解決方式就是加大每一種產(chǎn)品的生產(chǎn)批量，以及減少產(chǎn)品的種類，這樣每一個產(chǎn)品所分?jǐn)偟钠骄袚Q損失就會減少。換句話說，生產(chǎn)的批量越大，分?jǐn)偟那袚Q成本就越低。但是如果批量超過了市場的需要量，多余的產(chǎn)品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相關(guān)的.防護(hù)保管及管理，所以每次生產(chǎn)的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生產(chǎn)的批量越少越好。到底該怎么辦呢.
如上所述為了避免“切換時間”的損失，許多人傾向于加大生產(chǎn)的批量數(shù)，以減少切換次數(shù)。但是這種做法，僅僅考慮到切換本身成本的減少，卻忽略工廠的整體效率。例如：制造過多的浪費、等待的浪費、不良品的浪費、生產(chǎn)交付時間過長、物流混濁等等，尤其目前
市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質(zhì)、短交付期的新競爭的優(yōu)勢，就必須盡量縮短“切換時間”，這就是“快速換模(線)”的意義，具體如何實施，觀看了F1方程賽車更換車胎及加油的全過程就基本明白了。
六、對八大浪費再認(rèn)識
之前有學(xué)習(xí)過無數(shù)次七大浪費：1、制造過多過早浪費.2、等待浪費.3、搬運浪費.4、庫存浪費.5、制造不良品浪費.6、多余加工作業(yè)浪費.7、多余動作浪費.8、管理的浪費。現(xiàn)在增加了第八個浪費，通過周老師對八大浪費的祥細(xì)講角，我對八大浪費有了更深入地理解。
(1)制造過多/過早浪費直接產(chǎn)生對流動資金占用，預(yù)測生產(chǎn)和提早生產(chǎn)以及過量生產(chǎn)帶來的弊端：多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。過早生產(chǎn)只是提早地用掉了材料費以及人工費，并把“等待的浪費”隱藏起來——因進(jìn)度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在制品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。
(2)等待浪費指企業(yè)資源彼此等來等去而產(chǎn)生等待因素則有很多，一般包括設(shè)備布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)、待料、修機……等諸多因素。
(3)搬運浪費，搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、整理等動作，是傳統(tǒng)的機能水平式的布置造成的。若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。
(4)庫存浪費是因傳統(tǒng)以來的許多錯誤生產(chǎn)觀念所造成的。分三種：
1)材料庫存：大量采購成本低。
2)在制品庫存：不良重修機器故障。
3)成品庫存：預(yù)測生產(chǎn)與實際需求量不同。
庫存所帶來的弊端：
1)產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護(hù)處理找尋等浪費;
2)使先進(jìn)先出作業(yè)困難;
3)損失利息及管理費用;
4)物品貶值的風(fēng)險以及占用空間而引起的投資浪費等。
(5)制造不良品浪費，何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。造成原因為制程能力不足的技術(shù)層有問題及生產(chǎn)現(xiàn)物管理方式或管理觀念錯誤所造成。
(6)多余加工作業(yè)浪費指技術(shù)部門浪費而言例如：零部件數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
(7)多余動作浪費是指作業(yè)過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉(zhuǎn)向、反轉(zhuǎn)、距離、尋找、堆疊、移動。將產(chǎn)品重復(fù)從箱子里拿出來加工、加工后再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。
(8)管理浪費指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應(yīng)的對策來進(jìn)行補救而產(chǎn)生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng) 的預(yù)見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現(xiàn)象的發(fā)生。
通過此次的視聽學(xué)習(xí)，結(jié)合公司在推行精益生產(chǎn)實施，總結(jié)了以上幾個重點，同時也體會到學(xué)習(xí)是不可少，重復(fù)的學(xué)習(xí)更不可少，因為每次都有著不同的發(fā)現(xiàn)和收獲，這樣會積累更多的理論知識，見識到了更多優(yōu)秀工廠推行精益生產(chǎn)的成果案例，讓我更深的去了解精益生產(chǎn)的思想及精髓。
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